|
Линии по производству пеллет и брикетов
| • |
Линии Pelletia Invest по производству биотоплива из отходов сельского хозяйства и деревообрабатывающей промышленности |
|
|
| • |
Линии MurskaBioPellet по производству биотоплива из отходов сельского хозяйства и деревообрабатывающей промышленности |
|
|
| • |
Линии по производству биотоплива из торфа |
|
|
|
Переработкой древесины занимаются сотни государственных и частных предприятий. Древесные отходы, как правило, выбрасываются, платя экологическим службам районов штрафы, не видя выхода из этого положения. Простое сжигание опилок с повышенной влажностью встречает понятное сопротивление экологов, так как при этом возникают проблемы неполного сгорания и выделения окиси углерода (угарного газа).
Для предотвращения этого процесса и добавления еще одного энергоносителя, опилки целесообразно перерабатывать в топливные брикеты. Существуют различные технологии изготовление топливных брикетов. Применение их в качестве топлива существенно улучшает процесс сгорания. Калорийность древесных брикетов близка к калорийности сухой древесины. Спрос на такое топливо в Западной Европе постоянно высокий. Европейские посредники готовы закупать практически неограниченное количество брикетов. В Европе выпускаются установки, которые производят древесные брикеты из сырых (40-45% влажности) опилок и где сушка до необходимых для производства брикетов 12% влажности производится сжиганием своих же древесных отходов. |
По способу прессовки конечный продукт разделяется на гранулы и брикеты:
- Гранулы получаются продавливанием опилок через фильеры диаметром 6-8 мм.
- Брикеты могут получаться прямым прессованием на гидравлическом или механическом прессе. Кроме того, можно использовать метод шнекового прессования, когда продукция выходит непрерывно.
Кроме древесного сырья для Украины актуально использование других растительных отходов: шелуха подсолнечника, гречихи, проса, костра льна, солома, опилки мягких и твердых пород древесины, а также другие растительные отходы.
В качестве примера рассмотрим отходы масложировой отрасли, в частности, шелуху подсолнечника, проблема с утилизацией которой является очень актуальной.  На крупных предприятиях часть шелухи сжигают в специальных котлах, изготовление которых является дорогостоящим проектом. При производстве подсолнечного масла образуется 11 -18 % шелухи, что для крупного МЭЗ, за вычетом сжигаемой в паровых котлах, составляет 8 -12 тыс. т/год. Вывозимая на свалку шелуха в летнее время имеет способность к возгоранию, в осенне-зимний период тлеет, создавая неприятные запахи, сильно ухудшая экологическую обстановок. Таким образом, программа решает одновременно две социальные проблемы - экология и топливо, а также носит высоко эффективную коммерческую направленность.
|
Сравнительные характеристики видов топлива
| вид топлива |
теплота сгорания,
МДж/кг |
% серы |
% золы |
углекислый газ,
кг/ГДж |
| каменный уголь |
15-25 |
1-3 |
10-35 |
60 |
| двигательное топливо |
42,5 |
0,2 |
1 |
78 |
| мазут |
42 |
1,2 |
1,5 |
78 |
| щепа древесная |
10 |
0 |
2 |
0 |
| гранулы древесные |
17,5 |
0,1 |
1 |
0 |
| гранулы торфяные |
10 |
0 |
20 |
70 |
| гранулы из соломы |
14,5 |
0,2 |
4 |
0 |
| природный газ |
35,38 |
0 |
0 |
57 |
|
Технология производства пеллет
В целом технологический процесс производства топливных гранул (пеллет) включает следующие стадии:
- Подача и складирование сырья:
Участок приемки и складирования сырья предназначен для размещения на нем сырья таким образом, чтобы обеспечить его своевременную и беспрепятственную подачу для дальнейшей переработки. В состав оборудования участка входит также транспортная система, которая может быть выполнена различными способами (шнековая подача, «живое дно» и др.)
- Измельчение:
На стадии подготовки сырья солома подаётся в измельчитель(соломорезка), установленный на «входе» технологичесчкой цепи./конфигурация по согласованию./
Подаваемое сырье может быть различной влажности (в зависимости от этого настраивается работа участки сушки), но не должно содержать посторонних включений (камни, металл, песок).для сепарации иногродных включений в линии предусмотрено два вибросита(отсеивание минеральных добавок) и металлоуловительная лента.
- Сушка измельченного сырья:
Измельченное сырье (фракция 3-5 мм.) по материалопроводу попадает в камеру сушильного агрегата. Отбор излишней влаги осуществляется горячим воздухом, выработанным теплогенератором. Теплогенератор может работать как на тех же отходах, так и на газу. При использовании барабанных сушилок, температура воздуха на входе в сушилку 250-280ºС, на выходе из сушилки продукт имеет температуру 75-100ºС. Сырье высушивается до влажности 8-15%. после сушки фракция должна быть уменьшена благодаря тонкому измельчению в молотковой дробилке.
Далее измельченный и высушенный продукт по пневмотранспорту поступает в батарейный циклон, где происходит разделение высушенного материала и теплоносителя. Отработанный теплоноситель выбрасывается в атмосферу, а высушенный материал подается на питающее устройство пресса-гранулятора непрерывного действия.
- Гранулирование:
Питающее устройство пресса-гранулятора направляет измельченные и высушенные древесные отходы во внутреннюю полость вращающейся матрицы, имеющей отверстия диаметром 6 или 8 мм, в которых происходит формирование гранул давлением, созданным при прохождении продукта между матрицей и вращающимися на эксцентриковых осях роликами.
- Охлаждение:
Через выходное отверстие пресса-гранулятора готовые гранулы попадают в специальное устройство - шкаф охлаждения и просеивания охлаждающий транспортер, где происходит охлаждение и очистка гранул от мелкой фракции.
Мелкая фракция подается обратно в бункер над прессом-гранулятором, делая процесс непрерывным и безотходным. Очищенные и остывшие гранулы попадают в тару для упаковки и транспортировки к месту хранения, либо поступают в большой накопительный бункер.
- Упаковка:
С помощью дозатора, предназначенного для автоматического взвешивания, готовые гранулы пакуются в большие мешки типа «Big-Bag».
|
|
 |
|
|
